Los alimentos precocinados se refieren a platos preenvasados elaborados con uno o más productos agrícolas comestibles y sus derivados, con o sin condimentos o aditivos alimentarios añadidos. Estos platos se procesan mediante etapas de preparación como el sazonado, el pretratamiento, la cocción o no cocción y el envasado, lo que facilita su cocción o consumo directo por parte de los consumidores o productores de alimentos.
Los diferentes tipos de alimentos preparados tienen zonificación y requisitos de producto específicos.
Platos refrigerados listos para comer
1.Diseño de sala de embalaje:Deben cumplir la Norma de Diseño para Salas Blancas en la Industria Farmacéutica (GB 50457), con un nivel de limpieza no inferior al Grado D, o el Código Técnico para Salas Blancas en la Industria Alimentaria (GB 50687), con un nivel de limpieza no inferior al Grado III. Se anima a las empresas a alcanzar niveles de limpieza más altos en las áreas de operación limpias.
2.Áreas generales de operación:Área de aceptación de materia prima, área de embalaje exterior, área de almacenamiento.
3.Áreas de operación cuasi-limpias:Área de pretratamiento de materia prima, área de condimentación de producto, área de preparación de ingredientes, área de almacenamiento de producto semiacabado, área de procesamiento en caliente (incluido el procesamiento en caliente cocido).
4.Áreas de Operación Limpia:Zona de enfriamiento para platos preparados, sala de envasado interior.
Atención especial
1.Pretratamiento de la materia prima:Las áreas de procesamiento de ganado/aves de corral, frutas/verduras y productos acuáticos deben estar separadas. Las áreas de pretratamiento de materias primas listas para el consumo deben estar separadas de las de materias primas no listas para el consumo y claramente señalizadas para evitar la contaminación cruzada.
2.Habitaciones independientes:El procesamiento en caliente, el enfriamiento y el envasado de platos refrigerados listos para comer, así como el procesamiento de frutas y verduras refrigeradas listas para comer (lavado, corte, desinfección, enjuague), deben realizarse en salas independientes, con asignación de área proporcional.
3.Herramientas y contenedores desinfectados:Las herramientas, recipientes o equipos que entren en contacto directo con alimentos deberán almacenarse en instalaciones o áreas higiénicas específicas.
4.Sala de embalaje:Deben cumplir con las normas GB 50457 o GB 50687, con niveles de limpieza no inferiores al Grado D o Grado III, respectivamente. Se recomiendan niveles superiores.
Requisitos de temperatura ambiental
➤Si la temperatura ambiente del embalaje es inferior a 5 ℃: no hay límite de tiempo para las operaciones.
➤Entre 5℃ y 15℃: los platos deben devolverse a la cámara frigorífica en un plazo de ≤90 minutos.
➤Entre 15℃ y 21℃: los platos deben devolverse en un plazo de ≤45 minutos.
➤Por encima de 21 ℃: los platos deben devolverse dentro de ≤45 minutos y la temperatura de la superficie no debe superar los 15 ℃.
Frutas y verduras refrigeradas listas para comer
-Áreas Generales de Operación: Recepción de materia prima, clasificación, embalaje exterior, almacenamiento.
-Áreas de Operación Cuasi-limpias: Lavado, corte de vegetales, desinfección de frutas, enjuague de frutas.
-Áreas de Operación Limpia: Corte de frutas, desinfección de vegetales, enjuague de vegetales, empaque interior.
Requisitos de temperatura ambiental
Áreas cuasi limpias: ≤10℃
Áreas limpias: ≤5℃
Almacenamiento en frío del producto terminado: ≤5 ℃
Otros platos preparados refrigerados no listos para comer
-Áreas Generales de Operación: Recepción de materia prima, embalaje exterior, almacenamiento.
-Áreas de Operación Cuasi-limpias: Pretratamiento de materia prima, condimentación de producto, preparación de ingredientes, procesamiento en caliente, empaque interior.
Requisitos de las instalaciones de apoyo
1.Instalaciones de almacenamiento
Los platos preparados refrigerados deben almacenarse y transportarse en cámaras frigoríficas a una temperatura entre 0 °C y 10 °C.
Las frutas y verduras refrigeradas listas para consumir deben almacenarse a ≤5 ℃.
El almacenamiento en frío debe tener sistemas de refrigeración o aislamiento, muelles de carga cerrados e instalaciones de sellado anticolisión en las interfaces de los vehículos.
Las puertas de las cámaras frigoríficas deben tener dispositivos para limitar el intercambio de calor, mecanismos antibloqueo y señales de advertencia.
Las cámaras frigoríficas deben estar equipadas con dispositivos de monitoreo, registro, alarma y control de temperatura y humedad.
Los sensores o registradores deben colocarse en posiciones que reflejen mejor la temperatura de los alimentos o la temperatura promedio.
Para áreas de almacenamiento frigorífico mayores a 100m², se requieren al menos dos sensores o registradores.
2.Instalaciones para lavarse las manos
Debe ser no manual (automático) y estar equipado con agua fría y caliente.
3.Instalaciones de limpieza y desinfección
Se deben proporcionar lavabos independientes para el ganado/aves de corral, frutas/verduras y materias primas acuáticas.
Los fregaderos para limpiar/desinfectar herramientas y recipientes que entran en contacto con alimentos listos para el consumo deben estar separados de aquellos utilizados para alimentos no listos para el consumo.
Los equipos de limpieza/desinfección automáticos deben incluir dispositivos de monitoreo de temperatura y dosificación automática de desinfectante, con calibración y mantenimiento regulares.
4.Instalaciones de ventilación y desinfección
Se deben proporcionar instalaciones de ventilación, extracción y filtración de aire según lo requieran los procesos de producción.
Las salas de envasado de platos refrigerados listos para el consumo y las zonas limpias/cuasi limpias para frutas y verduras refrigeradas deben estar equipadas con ventilación y filtración de aire.
Se deben proporcionar instalaciones de desinfección ambiental con ozono u otras instalaciones según las características del producto y del proceso.
Cómo la tecnología de salas blancas facilita la producción de alimentos prefabricados Taller de salas blancas
Muchos fabricantes de alimentos prefabricados están incorporando sistemas modulares de salas blancas para fortalecer el control microbiano y cumplir con los crecientes estándares de seguridad.
Un ejemplo práctico esEl proyecto de sala limpia del SCT se construyó con éxito en Letonia, demostrando una construcción modular de alto nivel adecuada para entornos controlados.
Similarmente,SCT entregó un proyecto de contenedores para salas blancas farmacéuticas en EE. UU., demostrando su capacidad para diseñar, fabricar, probar y enviar sistemas de salas blancas llave en mano en todo el mundo.
Estos proyectos ilustran cómo las salas blancas modulares pueden aplicarse no sólo en entornos farmacéuticos, sino también en áreas de envasado de alimentos listos para el consumo, zonas de procesamiento en frío y talleres de alto riesgo, donde los niveles de higiene deben mantenerse estrictamente.
Conclusión
Un taller de sala blanca de alimentos prefabricados, que cumpla con las normas y sea de alto rendimiento, requiere una zonificación científica, un control estricto de la temperatura e instalaciones de sala blanca fiables. Al cumplir con estas normas, los fabricantes pueden reducir eficazmente los riesgos de contaminación, garantizar una calidad estable del producto y mejorar la seguridad del consumidor.
Si desea ayuda para diseñar o modernizar un taller de sala limpia de alimentos prefabricado, no dude en comunicarse con nosotros: podemos ayudarlo a planificar soluciones profesionales, compatibles y rentables.
Hora de publicación: 28 de noviembre de 2025