Por lo general, el alcance de las pruebas de salas blancas incluye: evaluación del grado ambiental de la sala blanca, pruebas de aceptación de ingeniería, incluyendo alimentos, productos sanitarios, cosméticos, agua embotellada, talleres de producción de leche, talleres de producción de productos electrónicos, talleres GMP, quirófanos de hospitales, laboratorios de animales, laboratorios de bioseguridad, cabinas de bioseguridad, bancos de trabajo limpios, talleres libres de polvo, talleres estériles, etc.
Contenido de las pruebas de salas blancas: velocidad y volumen del aire, número de renovaciones de aire, temperatura y humedad, diferencia de presión, partículas de polvo en suspensión, bacterias flotantes, bacterias sedimentadas, ruido, iluminación, etc. Para obtener más detalles, consulte las normas pertinentes para las pruebas de salas blancas.
La detección de salas blancas debe identificar claramente su estado de ocupación. Los diferentes estados darán lugar a diferentes resultados de las pruebas. Según el "Código de Diseño de Salas Blancas" (GB 50073-2001), las pruebas de salas blancas se dividen en tres estados: estado vacío, estado estático y estado dinámico.
(1) Estado vacío: La instalación ha sido construida, toda la energía está conectada y funcionando, pero no hay equipos de producción, materiales ni personal.
(2) El estado estático se ha construido, el equipo de producción se ha instalado y está funcionando según lo acordado por el propietario y el proveedor, pero no hay personal de producción.
(3) El estado dinámico opera en un estado especificado, tiene personal especificado presente y realiza el trabajo en un estado acordado.
1. Velocidad del aire, volumen de aire y número de renovaciones de aire
La limpieza de salas y áreas blancas se logra principalmente mediante el suministro de una cantidad suficiente de aire limpio para desplazar y diluir las partículas contaminantes generadas en la sala. Por lo tanto, es fundamental medir el volumen de suministro de aire, la velocidad media del viento, la uniformidad del suministro de aire, la dirección del flujo de aire y el patrón de flujo en salas o instalaciones blancas.
Para la aceptación final de proyectos de salas blancas, la normativa nacional "Especificaciones para la Construcción y Aceptación de Salas Blancas" (JGJ 71-1990) estipula claramente que las pruebas y ajustes deben realizarse en estado vacío o estático. Esta normativa permite evaluar la calidad del proyecto de forma más oportuna y objetiva, y evita disputas sobre su cierre por no alcanzar los resultados dinámicos previstos.
En la inspección final, las condiciones estáticas son habituales y las condiciones vacías son poco frecuentes. Esto se debe a que algunos equipos de proceso en la sala blanca deben estar instalados previamente. Antes de las pruebas de limpieza, es necesario limpiar cuidadosamente los equipos para evitar que los datos de las pruebas se vean afectados. La normativa de las "Especificaciones de Construcción y Aceptación de Salas Blancas" (GB50591-2010), vigente desde el 1 de febrero de 2011, es más específica: "16.1.2 El estado de ocupación de la sala blanca durante la inspección se divide de la siguiente manera: la prueba de ajuste de ingeniería debe realizarse vacía; la inspección y la inspección rutinaria diaria para la aceptación del proyecto deben realizarse vacías o estáticas; mientras que la inspección y el monitoreo para la aceptación de uso deben realizarse en modo dinámico. Cuando sea necesario, el estado de la inspección también puede determinarse mediante negociación entre el constructor (usuario) y la entidad inspectora."
El flujo direccional se basa principalmente en el flujo de aire limpio para impulsar y desplazar el aire contaminado en la sala y el área, manteniendo así su limpieza. Por lo tanto, la velocidad y la uniformidad del viento en la sección de suministro de aire son parámetros importantes que afectan la limpieza. Velocidades de viento transversales más altas y uniformes permiten eliminar los contaminantes producidos por los procesos interiores de forma más rápida y eficaz; por ello, son los aspectos en los que nos centramos principalmente en las pruebas de salas blancas.
El flujo no unidireccional depende principalmente del aire limpio entrante para diluir los contaminantes en la sala y el área, manteniendo así su limpieza. Los resultados indican que a mayor número de renovaciones de aire y un patrón de flujo de aire adecuado, mayor será el efecto de dilución. Por lo tanto, el volumen de suministro de aire y las correspondientes renovaciones de aire en salas blancas y áreas limpias con flujo no monofásico son parámetros de prueba de flujo de aire que han suscitado gran interés.
2. Temperatura y humedad
La medición de temperatura y humedad en salas blancas o talleres controlados se divide generalmente en dos niveles: pruebas generales y pruebas integrales. La prueba de aceptación final en vacío es más adecuada para el siguiente nivel; la prueba de rendimiento integral en estado estático o dinámico es más adecuada para el siguiente nivel. Este tipo de prueba es idóneo para entornos con estrictos requisitos de temperatura y humedad.
Esta prueba se realiza después de la prueba de uniformidad del flujo de aire y el ajuste del sistema de aire acondicionado. Durante este periodo, el sistema funcionó correctamente y las condiciones se estabilizaron. Es indispensable instalar un sensor de humedad en cada zona de control y darle suficiente tiempo para estabilizarse. La medición debe realizarse una vez que el sensor se estabilice, lo cual debe ser adecuado para el uso real. El tiempo de medición debe ser superior a 5 minutos.
3. Diferencia de presión
Este tipo de prueba verifica la capacidad de mantener una diferencia de presión determinada entre la instalación terminada y el entorno circundante, así como entre cada espacio dentro de la misma. Esta detección se aplica a los tres estados de ocupación. Esta prueba es indispensable. La detección de la diferencia de presión debe realizarse con todas las puertas cerradas, comenzando desde la zona de mayor presión hacia la de menor presión, desde la sala interior más alejada del exterior y avanzando secuencialmente hacia afuera. Las salas blancas de diferentes grados con orificios interconectados solo cuentan con direcciones de flujo de aire adecuadas en las entradas.
Requisitos para las pruebas de diferencia de presión:
(1) Cuando se requiere que todas las puertas del área limpia estén cerradas, se mide la diferencia de presión estática.
(2) En una sala limpia, proceda en orden de mayor a menor limpieza hasta que se detecte una sala con acceso directo al exterior.
(3) Cuando no haya flujo de aire en la habitación, la boca del tubo de medición debe colocarse en cualquier posición y la superficie de la boca del tubo de medición debe ser paralela a la línea de corriente del flujo de aire.
(4) Los datos medidos y registrados deben tener una precisión de 1,0 Pa.
Pasos para la detección de la diferencia de presión:
(1) Cierre todas las puertas.
(2) Utilice un manómetro diferencial para medir la diferencia de presión entre cada sala limpia, entre los pasillos de la sala limpia y entre el pasillo y el exterior.
(3) Todos los datos deben registrarse.
Requisitos estándar de diferencia de presión:
(1) Se requiere que la diferencia de presión estática entre salas limpias o áreas limpias de diferentes niveles y salas (áreas) no limpias sea superior a 5 Pa.
(2) Se requiere que la diferencia de presión estática entre la sala limpia (área) y el exterior sea superior a 10 Pa.
(3) Para salas limpias de flujo unidireccional con niveles de limpieza del aire más estrictos que ISO 5 (Clase 100), cuando se abre la puerta, la concentración de polvo en la superficie de trabajo interior a 0,6 m dentro de la puerta debe ser inferior al límite de concentración de polvo del nivel correspondiente.
(4) Si no se cumplen los requisitos estándar anteriores, el volumen de aire fresco y el volumen de aire de escape deben reajustarse hasta que estén calificados.
4. Partículas en suspensión
(1) Los encargados de realizar las pruebas en interiores deben vestir ropa limpia y su grupo debe ser inferior a dos personas. Deben ubicarse a sotavento del punto de prueba y alejados del mismo. Al cambiar de punto, deben moverse con cuidado para no interferir con la limpieza del interior.
(2) El equipo debe utilizarse dentro del período de calibración.
(3) El equipo debe quedar libre de pruebas antes y después de las mismas.
(4) En la zona de flujo unidireccional, la sonda de muestreo seleccionada debe estar cerca del punto de muestreo dinámico, y la desviación entre la velocidad del aire que entra en la sonda y la velocidad del aire muestreado debe ser inferior al 20 %. De no ser así, el puerto de muestreo debe orientarse en la dirección principal del flujo de aire. Para puntos de muestreo con flujo no unidireccional, el puerto de muestreo debe estar orientado verticalmente hacia arriba.
(5) El tubo de conexión desde el puerto de muestreo hasta el sensor contador de partículas de polvo debe ser lo más corto posible.
5. Bacterias flotantes
El número de puntos de muestreo a baja altura corresponde al número de puntos de muestreo de partículas en suspensión. Los puntos de medición en el área de trabajo se encuentran a una altura de entre 0,8 y 1,2 m sobre el suelo. Los puntos de medición en las salidas de suministro de aire están a unos 30 cm de la superficie de suministro de aire. Se pueden añadir puntos de medición en equipos clave o en zonas de actividad clave. Cada punto de muestreo se suele muestrear una sola vez.
6. Bacterias sedimentadas
Trabaje a una distancia de 0.8-1.2 m del suelo. Coloque la placa de Petri preparada en el punto de muestreo. Abra la tapa de la placa de Petri. Transcurrido el tiempo especificado, vuelva a tapar la placa de Petri. Coloque la placa de Petri en una incubadora de temperatura constante para el cultivo. Durante las 48 horas que dura el cultivo, cada lote debe incluir una prueba de control para verificar la posible contaminación del medio de cultivo.
7. Ruido
Si la altura de medición es de aproximadamente 1,2 metros desde el suelo y el área de la sala limpia es inferior a 15 metros cuadrados, solo se puede medir un punto en el centro de la sala; si el área es superior a 15 metros cuadrados, también se deben medir cuatro puntos diagonales, un punto a 1 metro de la pared lateral y puntos de medición frente a cada esquina.
8. Iluminación
La superficie de medición se encuentra a unos 0,8 metros del suelo, y los puntos están dispuestos a 2 metros de distancia entre sí. En habitaciones de menos de 30 metros cuadrados, los puntos de medición se sitúan a 0,5 metros de la pared lateral. En habitaciones de más de 30 metros cuadrados, los puntos de medición se encuentran a 1 metro de la pared.
Fecha de publicación: 14 de septiembre de 2023