En la fabricación aséptica de productos farmacéuticos, la verificación del patrón de flujo de aire en salas blancas de clase A es un proceso crucial para garantizar un flujo de aire unidireccional y mantener la esterilidad. Sin embargo, durante las actividades de calificación y validación en condiciones reales, muchos fabricantes presentan deficiencias significativas en el diseño y la ejecución de los estudios de flujo de aire, especialmente en zonas de clase A que operan en un entorno de clase B, donde los posibles riesgos de interferencia del flujo de aire suelen subestimarse o evaluarse de forma insuficiente.
Este artículo analiza las deficiencias comunes observadas durante los estudios de visualización del flujo de aire en áreas de clase A y proporciona recomendaciones de mejora prácticas alineadas con las GMP.
Brechas y riesgos en la verificación del patrón de flujo de aire
En el caso examinado, el área de clase A se construyó con barreras físicas parciales, lo que dejó huecos estructurales entre el techo del recinto y el sistema de suministro de aire de la unidad de filtrado del ventilador (FFU). A pesar de esta configuración, el estudio de visualización del flujo de aire no evaluó sistemáticamente varios escenarios críticos, entre ellos:
1. Impacto del flujo de aire en condiciones estáticas y dinámicas
El estudio no evaluó cómo las operaciones rutinarias (como el movimiento de personal, las intervenciones manuales o la apertura de puertas) dentro del área de clase B circundante podrían influir en la estabilidad del flujo de aire en la zona de clase A.
2. Riesgos de colisión y turbulencia del flujo de aire
No se realizó ninguna verificación para determinar si el flujo de aire de clase B, después de impactar barreras, equipos u operadores de clase A, podría generar turbulencia y penetrar el flujo de aire de suministro de clase A a través de espacios estructurales.
3. Trayectorias del flujo de aire durante la apertura de la puerta y la intervención del operador
El estudio del flujo de aire no confirmó si podían producirse flujos de aire inversos o vías de contaminación cuando se abrían puertas o cuando el personal realizaba intervenciones en áreas de clase B adyacentes.
Estas omisiones hacen imposible demostrar que el flujo de aire unidireccional en el área de clase A se puede mantener de manera constante durante las condiciones de producción reales, lo que introduce posibles riesgos de contaminación microbiana y particulada.
Deficiencias en el diseño y ejecución de pruebas de visualización del flujo de aire
Una revisión de los informes de visualización del flujo de aire y los registros de video reveló varios problemas recurrentes:
1. Cobertura incompleta del área de prueba
En múltiples líneas de producción (incluido el llenado, el procesamiento de jeringas precargadas y el tapado), los estudios de flujo de aire no lograron cubrir adecuadamente las ubicaciones críticas y de alto riesgo, como:
✖Áreas directamente debajo de las salidas FFU de clase A
✖Salidas de hornos de despirogenación de túnel, Zonas de descifrado de botellas, Tazones de tapones y sistemas de alimentación, Zonas de desembalaje y transferencia de material
✖Rutas generales del flujo de aire a través de la zona de llenado y las interfaces del transportador, especialmente en los puntos de transición del proceso
2. Métodos de prueba no científicos
✖El uso de generadores de humo de un solo punto impidió la visualización de los patrones generales de flujo de aire en toda la zona de clase A
✖El humo se liberó directamente hacia abajo, alterando artificialmente el comportamiento natural del flujo de aire.
✖No se simularon las intervenciones típicas del operador (por ejemplo, intrusión del brazo, transferencia de material), lo que dio como resultado una evaluación poco realista del rendimiento del flujo de aire.
3. Documentación de vídeo inadecuada
Los videos carecían de una identificación clara de los nombres de las salas, los números de línea y las marcas de tiempo.
La grabación estaba fragmentada y no documentaba continuamente el flujo de aire en toda la línea de producción.
Imágenes enfocadas únicamente en puntos de operación aislados sin proporcionar una visión global del comportamiento y la interacción del flujo de aire
Recomendaciones y estrategias de mejora que cumplen con las BPM
Para demostrar de manera confiable el rendimiento del flujo de aire unidireccional en salas limpias de clase A y cumplir con las expectativas regulatorias, los fabricantes deben implementar las siguientes mejoras:
✔Mejorar el diseño de escenarios de prueba
La visualización del flujo de aire debe realizarse en condiciones estáticas y dinámicas múltiples, incluida la apertura de puertas, intervenciones simuladas del operador y transferencias de material, para reflejar escenarios de producción reales.
✔Definir claramente los requisitos técnicos del SOP
Los procedimientos operativos estándar deben definir explícitamente los métodos de generación de humo, el volumen de humo, la posición de la cámara, las ubicaciones de las pruebas y los criterios de aceptación para garantizar la consistencia y la repetibilidad.
✔Combinar visualización del flujo de aire global y local
Se recomienda el uso de generadores de humo multipunto o sistemas de visualización de humo de campo completo para capturar simultáneamente los patrones generales de flujo de aire y el comportamiento localizado del flujo de aire alrededor de equipos críticos.
✔Fortalece la grabación de video y la integridad de los datos
Los videos de visualización del flujo de aire deben ser totalmente rastreables, continuos y claramente etiquetados, cubriendo todas las operaciones de clase A e ilustrando claramente las rutas del flujo de aire, las perturbaciones y los posibles puntos de riesgo.
Conclusión
La verificación del patrón de flujo de aire nunca debe considerarse una simple formalidad. Es un elemento fundamental para garantizar la esterilidad en salas blancas de clase A. Solo mediante un diseño de pruebas científicamente sólido, una cobertura completa del área y una documentación rigurosa, o contratando servicios de pruebas profesionales cualificados, los fabricantes pueden demostrar realmente que se mantiene un flujo de aire unidireccional tanto en condiciones de diseño como en condiciones de funcionamiento alteradas.
Una estrategia rigurosa de visualización del flujo de aire es esencial para construir una barrera de control de contaminación confiable y salvaguardar la calidad y seguridad de los productos farmacéuticos estériles.
Hora de publicación: 29 de diciembre de 2025