VARIAS CARACTERÍSTICAS DE LIMPIEZA DE LA INDUSTRIA DE SALAS BLANCAS Y RELACIONADAS

Industria de fabricación electrónica:

Con el desarrollo de la informática, la microelectrónica y las tecnologías de la información, la industria de la fabricación electrónica ha experimentado un rápido crecimiento, impulsando también la tecnología de salas blancas. Esto ha conllevado mayores exigencias en el diseño de dichas salas. El diseño de salas blancas en la industria de la fabricación electrónica es una tecnología integral. Solo comprendiendo a fondo las características de diseño de las salas blancas en este sector y elaborando diseños adecuados se podrá reducir la tasa de defectos de los productos y mejorar la eficiencia de la producción.

Características de las salas blancas en la industria de fabricación electrónica:

Los requisitos de limpieza son muy exigentes, y el volumen de aire, la temperatura, la humedad, la diferencia de presión y la extracción de los equipos se controlan según sea necesario. La iluminación y la velocidad del aire en la sección de la sala blanca se controlan de acuerdo con el diseño o las especificaciones. Además, este tipo de sala blanca tiene requisitos extremadamente estrictos en cuanto a la electricidad estática. Los requisitos de humedad son particularmente rigurosos, ya que la electricidad estática se genera fácilmente en una fábrica demasiado seca, lo que puede dañar la integración CMOS. En general, la temperatura de una fábrica de electrónica debe controlarse en torno a los 22 °C, y la humedad relativa entre el 50 % y el 60 % (existen normativas específicas de temperatura y humedad para salas blancas especiales). En estas condiciones, la electricidad estática se elimina eficazmente y se proporciona un ambiente confortable. Los talleres de producción de chips, las salas blancas de circuitos integrados y los talleres de fabricación de discos son componentes importantes de las salas blancas en la industria de fabricación electrónica. Dado que los productos electrónicos tienen requisitos extremadamente estrictos en cuanto a la calidad y el ambiente del aire interior durante la fabricación y la producción, se centran principalmente en el control de partículas y polvo en suspensión, y también tienen normativas estrictas sobre la temperatura, la humedad, el volumen de aire fresco, el ruido, etc., del ambiente.

1. Nivel de ruido (estado vacío) en la sala limpia clase 10.000 de una planta de fabricación de productos electrónicos: no debe ser superior a 65 dB (A).

2. La relación de cobertura total de la sala limpia de flujo vertical en la planta de fabricación de productos electrónicos no debe ser inferior al 60%, y la sala limpia de flujo unidireccional horizontal no debe ser inferior al 40%, de lo contrario será un flujo unidireccional parcial.

3. La diferencia de presión estática entre la sala limpia y el exterior de la planta de fabricación de productos electrónicos no debe ser inferior a 10 Pa, y la diferencia de presión estática entre el área limpia y el área no limpia con diferente limpieza del aire no debe ser inferior a 5 Pa.

4. La cantidad de aire fresco en una sala blanca clase 10.000 de la industria de fabricación de productos electrónicos debe ser la máxima de las siguientes dos opciones:

① Compensar la suma del volumen de extracción interior y la cantidad de aire fresco necesaria para mantener el valor de presión positiva interior.

② Asegúrese de que la cantidad de aire fresco suministrado a la sala limpia por persona por hora no sea inferior a 40 m3.

③ El sistema de climatización para purificación de salas blancas en la industria de fabricación electrónica debe contar con un sistema de entrada de aire fresco y protección contra sobrecalentamiento. Si se utiliza humidificación puntual, debe instalarse protección contra la falta de agua. En zonas frías, el sistema de entrada de aire fresco debe contar con protección anticongelante. El caudal de aire de la sala blanca debe considerar el valor máximo de los siguientes tres elementos: el caudal necesario para garantizar el nivel de limpieza del aire en la sala blanca de la planta de fabricación electrónica; el caudal de aire de la sala blanca de la planta de fabricación electrónica, determinado según el cálculo de la carga térmica y de humedad; y la cantidad de aire fresco suministrado a la sala blanca de la planta de fabricación electrónica.

 

Industria de la biofabricación:

Características de las fábricas biofarmacéuticas:

1. Las salas blancas biofarmacéuticas no solo tienen altos costos de equipo, procesos de producción complejos y altos requisitos de niveles de limpieza y esterilidad, sino que también tienen requisitos estrictos en cuanto a la calidad del personal de producción.

2. En el proceso de producción aparecerán peligros biológicos potenciales, principalmente riesgos de infección, toxicidad por bacterias o células muertas o componentes o metabolismo para el cuerpo humano y otros organismos, sensibilización y otras reacciones biológicas, toxicidad del producto, sensibilización y otras reacciones biológicas, efectos ambientales.

Zona limpia: Espacio donde se requiere controlar la presencia de partículas de polvo y contaminación microbiana en el ambiente. Su estructura, equipamiento y uso tienen como función prevenir la introducción, generación y retención de contaminantes en la zona.

Esclusa de aire: Espacio aislado con dos o más puertas que conecta dos o más salas (por ejemplo, salas con distintos niveles de limpieza). Su función es controlar el flujo de aire durante la entrada y salida de personas o materiales. Existen esclusas de aire para personal y para materiales.

Las características básicas de una sala blanca para biofármacos incluyen el control ambiental de partículas de polvo y microorganismos. La limpieza del taller de producción farmacéutica se clasifica en cuatro niveles: clase 100, clase 1000, clase 10000 y clase 30000, partiendo de la clase 100 o la clase 10000.

La temperatura de la sala blanca se mantiene entre 18 y 26 grados, sin requisitos especiales, y la humedad relativa se controla entre el 45 % y el 65 %. El control de la contaminación en los laboratorios biofarmacéuticos limpios se centra en el control de las fuentes de contaminación, el control del proceso de difusión y el control de la contaminación cruzada. La tecnología clave en la medicina de salas blancas se basa principalmente en el control del polvo y los microorganismos. Los microorganismos, como contaminantes, constituyen la máxima prioridad en el control ambiental de las salas blancas. Los contaminantes acumulados en los equipos y tuberías de la zona limpia de la planta farmacéutica pueden contaminar directamente los medicamentos, pero no afectan a la prueba de limpieza. El nivel de limpieza no es adecuado para caracterizar las propiedades físicas, químicas, radiactivas y vitales de las partículas en suspensión. Se desconoce el proceso de producción de medicamentos, las causas de la contaminación, los lugares donde se acumulan los contaminantes y los métodos y estándares de evaluación para su eliminación.

Las siguientes situaciones son comunes en la transformación tecnológica GMP de las plantas farmacéuticas:

Debido a la mala interpretación de la cognición subjetiva, la aplicación de tecnologías limpias en el proceso de control de la contaminación resulta desfavorable, y finalmente algunas plantas farmacéuticas han invertido fuertemente en la transformación, pero la calidad de los medicamentos no ha mejorado significativamente.

El diseño y la construcción de plantas de producción farmacéutica limpia, la fabricación e instalación de equipos e instalaciones, la calidad de las materias primas, auxiliares y materiales de empaque utilizados, y la implementación deficiente de los procedimientos de control para el personal y las instalaciones limpias afectan la calidad del producto. Las razones que afectan la calidad del producto durante la construcción son los problemas en el control del proceso y los riesgos ocultos durante la instalación y construcción, que se detallan a continuación:

① La pared interior del conducto de aire del sistema de aire acondicionado de purificación no está limpia, la conexión no es hermética y la tasa de fuga de aire es demasiado grande;

2) La estructura de cerramiento de chapa de acero de color no es hermética, las medidas de sellado entre la sala limpia y el entrepiso técnico (techo) son inadecuadas y la puerta cerrada no es hermética;

③ Los perfiles decorativos y las tuberías de proceso forman rincones muertos y acumulación de polvo en la sala limpia;

④ Algunas ubicaciones no están construidas de acuerdo con los requisitos de diseño y no pueden cumplir con los requisitos y reglamentos pertinentes;

⑤ La calidad del sellador utilizado no cumple con los estándares, se desprende fácilmente y se deteriora;

⑥ Los pasillos de chapa de acero de color de retorno y escape están conectados, y el polvo entra en el conducto de aire de retorno desde el escape;

⑦ No se forma soldadura en la pared interior al soldar tuberías sanitarias de acero inoxidable, como las de agua purificada de proceso y agua de inyección;

⑧ La válvula de retención del conducto de aire no funciona y el reflujo de aire provoca contaminación;

⑨ La calidad de la instalación del sistema de drenaje no cumple con los estándares, y la rejilla de tuberías y los accesorios acumulan polvo con facilidad;

⑩ El ajuste de la diferencia de presión de la sala limpia no está calificado y no cumple con los requisitos del proceso de producción.

 

Industria de impresión y embalaje:

Con el desarrollo de la sociedad, los productos de la industria de la impresión y del embalaje también han mejorado. Los equipos de impresión a gran escala se han integrado en salas blancas, lo que permite mejorar notablemente la calidad de los productos impresos y aumentar significativamente la tasa de productos aptos. Esto representa la mejor integración entre la industria de la limpieza y la industria de la impresión. En la impresión, la temperatura y la humedad del entorno de recubrimiento, así como la cantidad de partículas de polvo, influyen directamente en la calidad y la tasa de productos aptos. En la industria del embalaje, la temperatura y la humedad del entorno, la cantidad de partículas de polvo en el aire y la calidad del agua en los envases de alimentos y productos farmacéuticos son factores clave. Por supuesto, los procedimientos operativos estandarizados del personal de producción también son fundamentales.

El proceso de pulverización libre de polvo se lleva a cabo en un taller de producción cerrado e independiente, compuesto por paneles sándwich de acero. Este sistema filtra eficazmente la contaminación ambiental, reduciendo el polvo en la zona de pulverización y la tasa de defectos. La aplicación de esta tecnología mejora aún más la calidad estética de productos como televisores, ordenadores, carcasas de teléfonos móviles, reproductores de DVD/VCD, consolas de videojuegos, videograbadoras, PDA, carcasas de cámaras, equipos de audio, secadores de pelo, dispositivos móviles, maquillaje, juguetes y otros artículos. Proceso: zona de carga → eliminación manual de polvo → eliminación electrostática de polvo → pulverización manual/automática → zona de secado → zona de curado de pintura UV → zona de enfriamiento → zona de serigrafía → zona de control de calidad → zona de recepción.

Para demostrar que el taller libre de polvo para envasado de alimentos funciona satisfactoriamente, debe probarse que cumple con los requisitos de los siguientes criterios:

① El volumen de suministro de aire del taller libre de polvo de envasado de alimentos es suficiente para diluir o eliminar la contaminación generada en el interior.

② El aire en el taller libre de polvo de envasado de alimentos fluye desde el área limpia hacia el área con poca limpieza, se minimiza el flujo de aire contaminado y la dirección del flujo de aire en la puerta y en el edificio interior es correcta.

③ El suministro de aire del taller libre de polvo para envasado de alimentos no aumentará significativamente la contaminación interior.

④ El estado de circulación del aire interior en el taller libre de polvo de envasado de alimentos garantiza que no existan zonas de alta concentración de partículas en la sala cerrada. Si la sala blanca cumple con los criterios anteriores, se puede medir su concentración de partículas o microbiana (si fuera necesario) para determinar si cumple con los estándares especificados para salas blancas.

 

Industria del envasado de alimentos:

1. Volumen de suministro y extracción de aire: Si se trata de una sala blanca con flujo turbulento, se debe medir el volumen de suministro y extracción de aire. Si se trata de una sala blanca con flujo unidireccional, se debe medir la velocidad del viento.

2. Control del flujo de aire entre zonas: Para comprobar que la dirección del flujo de aire entre zonas es correcta, es decir, que fluye desde la zona limpia hacia la zona con menor nivel de limpieza, es necesario realizar las siguientes pruebas:

① La diferencia de presión entre cada zona es correcta;

② La dirección del flujo de aire en la puerta o aberturas en la pared, piso, etc. es correcta, es decir, fluye desde el área limpia hacia el área con poca limpieza.

3. Detección de fugas en el filtro: Se debe inspeccionar el filtro de alta eficiencia y su marco exterior para asegurar que no pasen contaminantes en suspensión:

① Filtro dañado;

② El espacio entre el filtro y su marco exterior;

③ Otras partes del dispositivo de filtrado invaden la habitación.

4. Detección de fugas de aislamiento: Esta prueba sirve para demostrar que los contaminantes suspendidos no penetran en los materiales de construcción e invaden la sala limpia.

5. Control del flujo de aire interior: El tipo de prueba de control del flujo de aire depende del patrón de flujo de aire de la sala blanca: si es turbulento o unidireccional. Si el flujo de aire es turbulento, debe verificarse que no haya zonas con flujo insuficiente. Si es unidireccional, debe verificarse que la velocidad y la dirección del viento en toda la sala cumplan con los requisitos de diseño.

6. Concentración de partículas suspendidas y concentración microbiana: Si las pruebas anteriores cumplen los requisitos, finalmente se miden la concentración de partículas y la concentración microbiana (cuando sea necesario) para verificar que cumplen los requisitos técnicos del diseño de la sala limpia.

7. Otras pruebas: Además de las pruebas de control de la contaminación mencionadas anteriormente, en ocasiones se deben realizar una o más de las siguientes pruebas: temperatura; humedad relativa; capacidad de calefacción y refrigeración interior; nivel de ruido; iluminancia; nivel de vibración.

 

Industria del envasado farmacéutico:

1. Requisitos de control ambiental:

① Garantizar el nivel de purificación del aire requerido para la producción. Se debe analizar y registrar periódicamente la cantidad de partículas de polvo y microorganismos vivos en el aire del área de envasado. La diferencia de presión estática entre las áreas de envasado de distintos niveles debe mantenerse dentro del valor especificado.

② La temperatura y la humedad relativa del proyecto de purificación del taller de envasado deben ser coherentes con los requisitos de su proceso de producción.

③ El área de producción de penicilinas, medicamentos altamente alergénicos y antitumorales debe estar equipada con un sistema de aire acondicionado independiente y el gas de escape debe ser purificado.

④ En las habitaciones que generan polvo, se deben instalar dispositivos eficaces de recolección de polvo para evitar la contaminación cruzada del polvo.

⑤ Para las salas de producción auxiliares, como el almacenamiento, las instalaciones de ventilación y la temperatura y humedad deben ser coherentes con los requisitos de producción y envasado farmacéutico.

2. Zonificación de la limpieza y frecuencia de ventilación: La sala limpia debe controlar estrictamente la limpieza del aire, así como parámetros como la temperatura ambiental, la humedad, el volumen de aire fresco y la diferencia de presión.

① Nivel de purificación y frecuencia de ventilación del taller de producción y envasado farmacéutico. La limpieza del aire del proyecto de purificación del taller de producción y envasado farmacéutico se divide en cuatro niveles: clase 100, clase 10 000, clase 100 000 y clase 300 000. Para determinar la frecuencia de ventilación de la sala blanca, es necesario comparar el volumen de aire de cada nivel y tomar el valor máximo. En la práctica, la frecuencia de ventilación para la clase 100 es de 300 a 400 veces por hora, para la clase 10 000 es de 25 a 35 veces por hora y para la clase 100 000 es de 15 a 20 veces por hora.

② Zonificación de limpieza del proyecto de sala blanca del taller de envasado farmacéutico. La zonificación específica de la limpieza del entorno de producción y envasado farmacéutico se basa en la norma nacional de purificación.

③ Determinación de otros parámetros ambientales del proyecto de sala limpia del taller de embalaje.

④ Temperatura y humedad del proyecto de sala blanca del taller de envasado. La temperatura y la humedad relativa de la sala blanca deben cumplir con el proceso de producción farmacéutica. Temperatura: 20-23 °C (verano) para salas blancas de clase 100 y 10 000; 24-26 °C para salas blancas de clase 100 000 y 300 000; 26-27 °C para áreas generales. Las salas blancas de clase 100 y 10 000 son salas estériles. Humedad relativa: 45-50 % (verano) para medicamentos higroscópicos; 50-55 % para preparaciones sólidas como comprimidos; 55-65 % para inyecciones acuosas y soluciones orales.

⑤ Para mantener la limpieza interior de las salas blancas, debe mantenerse una presión positiva. En salas blancas que generan polvo, sustancias nocivas o producen medicamentos altamente alergénicos como la penicilina, debe evitarse la contaminación externa o mantenerse una presión negativa relativa entre las áreas. La presión estática varía según el nivel de limpieza de las salas. La presión interior debe mantenerse positiva, con una diferencia superior a 5 Pa con respecto a la sala adyacente, y la diferencia de presión estática entre la sala blanca y el exterior debe ser superior a 10 Pa.

 

Industria alimentaria:

La alimentación es una necesidad básica para las personas, y las enfermedades se transmiten por vía oral; por lo tanto, la seguridad e higiene de la industria alimentaria son fundamentales para nuestra vida diaria. La seguridad e higiene de los alimentos deben controlarse principalmente en tres aspectos: primero, la estandarización de las operaciones del personal de producción; segundo, el control de la contaminación ambiental externa (es necesario establecer un espacio de trabajo limpio); y tercero, que las materias primas de origen estén libres de problemas.

El área del taller de producción de alimentos está adaptada a la producción, con una distribución adecuada y un drenaje óptimo. El piso del taller está construido con materiales antideslizantes, resistentes, impermeables y anticorrosivos, y es plano, libre de acumulación de agua y se mantiene limpio. La salida del taller y las áreas de drenaje y ventilación conectadas al exterior están equipadas con sistemas antirratas, antimoscas y antiinsectos. Las paredes, techos, puertas y ventanas del taller deben construirse con materiales no tóxicos, de colores claros, impermeables, antimoho, que no desprenden partículas y son fáciles de limpiar. Las esquinas de las paredes, del suelo y de los techos deben ser redondeadas (con un radio de curvatura no inferior a 3 cm). Las mesas de trabajo, cintas transportadoras, vehículos de transporte y herramientas del taller deben ser de materiales sólidos, no tóxicos, anticorrosivos, inoxidables, fáciles de limpiar y desinfectar. Se debe disponer de un número suficiente de equipos o suministros para el lavado, desinfección y secado de manos en lugares apropiados, y los grifos deben ser automáticos. Según las necesidades del proceso de producción, se deben instalar estaciones de desinfección para calzado (zapatos, botas y ruedas) en la entrada del taller. Asimismo, debe haber un vestuario anexo. De acuerdo con las necesidades del proceso de producción, también se deben instalar aseos y duchas anexos al taller.

 

Optoelectrónica:

Las salas blancas para productos optoelectrónicos son generalmente adecuadas para instrumentos electrónicos, computadoras, fábricas de semiconductores, la industria automotriz, la industria aeroespacial, la fotolitografía, la fabricación de microcomputadoras y otras industrias. Además de la limpieza del aire, es necesario garantizar el cumplimiento de los requisitos de eliminación de electricidad estática. A continuación, se presenta una introducción al taller de purificación libre de polvo en la industria optoelectrónica, tomando como ejemplo la industria LED moderna.

Análisis de caso de instalación y construcción de un taller de sala blanca con iluminación LED: Este diseño se refiere a la instalación de talleres libres de polvo para procesos finales, con un grado de limpieza generalmente clasificado como sala blanca clase 1000, clase 10 000 o clase 100 000. La instalación de talleres con pantalla retroiluminada se destina principalmente a talleres de estampado, ensamblaje y otros talleres para la fabricación de productos similares, con un grado de limpieza generalmente clasificado como sala blanca clase 10 000 o clase 100 000. Requisitos de parámetros del aire interior para la instalación de un taller de sala blanca con iluminación LED:

1. Requisitos de temperatura y humedad: La temperatura generalmente es de 24±2℃ y la humedad relativa es de 55±5%.

2. Volumen de aire fresco: Dado que hay muchas personas en este tipo de taller limpio y libre de polvo, se deben tomar los siguientes valores máximos de acuerdo con los siguientes valores: 10-30% del volumen total de suministro de aire del taller de sala limpia no unidireccional; la cantidad de aire fresco necesaria para compensar la extracción interior y mantener el valor de presión positiva interior; garantizar que el volumen de aire fresco interior por persona por hora sea ≥40 m3/h.

3. Gran volumen de suministro de aire. Para mantener la limpieza y el equilibrio térmico y de humedad en un taller de sala blanca, se requiere un gran volumen de suministro de aire. Para un taller de 300 metros cuadrados con una altura de techo de 2,5 metros, si se trata de una sala blanca de clase 10 000, el volumen de suministro de aire necesario es de 300 × 2,5 × 30 = 22 500 m³/h (con una frecuencia de renovación de aire ≥ 25 veces/h); si se trata de una sala blanca de clase 100 000, el volumen de suministro de aire necesario es de 300 × 2,5 × 20 = 15 000 m³/h (con una frecuencia de renovación de aire ≥ 15 veces/h).

 

Medicina y salud:

La tecnología de salas blancas, también conocida como tecnología de salas limpias, no solo cumple con los requisitos convencionales de temperatura y humedad de las salas climatizadas, sino que también emplea diversas instalaciones técnicas y una gestión estricta para controlar el contenido de partículas, el flujo de aire, la presión, etc., dentro de un rango determinado. Este tipo de sala se denomina sala blanca. Las salas blancas se construyen y utilizan en hospitales. Con el desarrollo de la medicina, la atención sanitaria y la alta tecnología, la tecnología de salas blancas se utiliza cada vez más en entornos médicos, y sus requisitos técnicos son cada vez más exigentes. Las salas blancas utilizadas en tratamientos médicos se dividen principalmente en tres categorías: quirófanos, salas de enfermería y laboratorios.

Quirófano modular:

Los quirófanos modulares tienen como objetivo el control de microorganismos en interiores, parámetros operativos e indicadores de clasificación, y la limpieza del aire es una condición indispensable. Los quirófanos modulares se pueden clasificar en los siguientes niveles según su grado de limpieza:

1. Quirófano modular especial: La limpieza del área de operaciones es de clase 100 y la del área circundante es de clase 1000. Es adecuado para operaciones asépticas como quemaduras, conversión de articulaciones, trasplante de órganos, cirugía cerebral, oftalmología, cirugía plástica y cirugía cardíaca.

2. Quirófano modular: La limpieza del área de operaciones es de clase 1000 y la del área circundante es de clase 10000. Es adecuado para operaciones asépticas como cirugía torácica, cirugía plástica, urología, cirugía hepatobiliar y pancreática, cirugía ortopédica y recuperación de óvulos.

3. Quirófano modular general: La limpieza del área de operaciones es de clase 10.000 y la del área circundante es de clase 100.000. Es adecuado para cirugía general, dermatología y cirugía abdominal.

4. Quirófano modular cuasi-limpio: La limpieza del aire es de clase 100.000, apta para obstetricia, cirugía anorrectal y otras intervenciones. Además del nivel de limpieza y la concentración bacteriana, los parámetros técnicos deben cumplir con la normativa vigente. Consulte la tabla de parámetros técnicos principales de las salas de todos los niveles en el departamento de quirófanos limpios. La distribución del quirófano modular debe dividirse en dos zonas: limpia y no limpia, según los requisitos generales. El quirófano y las salas funcionales que le dan servicio deben ubicarse en la zona limpia. En las zonas de tránsito de personas y objetos dentro del quirófano modular, se deben instalar esclusas de aire, salas de transición o pasos de personal. El quirófano se ubica generalmente en el núcleo. La distribución interna y la forma de los conductos deben cumplir con los principios de flujo funcional y separación clara entre zonas limpias y sucias.

Varios tipos de salas de enfermería limpias en el hospital:

Las salas de enfermería limpias se dividen en salas de aislamiento y unidades de cuidados intensivos. Las salas de aislamiento se clasifican en cuatro niveles según el riesgo biológico: P1, P2, P3 y P4. Las salas P1 son prácticamente iguales a las salas comunes, sin restricciones de entrada ni salida de personas ajenas al hospital. Las salas P2 son más estrictas que las P1, y generalmente se prohíbe la entrada y salida de personas ajenas al hospital. Las salas P3 están aisladas del exterior mediante puertas reforzadas o salas de aislamiento, y la presión interna es negativa. Las salas P4 están separadas del exterior por áreas de aislamiento, y la presión negativa interior se mantiene constante a 30 Pa. El personal médico utiliza ropa de protección para prevenir infecciones. Las unidades de cuidados intensivos incluyen la UCI (Unidad de Cuidados Intensivos), la UCC (Unidad de Cuidados Coronarios), la UCIN (Unidad de Cuidados Intensivos Neonatales), la sala de leucemia, etc. La temperatura ambiente de la sala de leucemia es de 242 °C, la velocidad del viento es de 0,15 a 0,3 m/s, la humedad relativa es inferior al 60 % y la limpieza es de clase 100. El aire más limpio suministrado debe llegar primero a la cabeza del paciente, de modo que la zona de respiración (boca y nariz) quede en el lado de suministro de aire, y el flujo horizontal es óptimo. La medición de la concentración bacteriana en la unidad de quemados muestra que el uso de flujo laminar vertical presenta ventajas evidentes sobre el tratamiento abierto, con una velocidad de inyección laminar de 0,2 m/s, una temperatura de 28 a 34 °C y un nivel de limpieza de clase 1000. Las unidades de órganos respiratorios son poco comunes en China. Este tipo de unidad tiene requisitos estrictos de temperatura y humedad ambiental. La temperatura se controla entre 23 y 30 °C, la humedad relativa entre el 40 % y el 60 %, y cada habitación se puede ajustar según las necesidades del paciente. El nivel de limpieza se controla entre la clase 10 y la clase 10 000, y el ruido es inferior a 45 dB(A). El personal que ingrese a la habitación deberá someterse a un proceso de desinfección personal, como cambiarse de ropa y ducharse, y la habitación deberá mantener una presión positiva.

 

Laboratorio:

Los laboratorios se dividen en laboratorios convencionales y laboratorios de bioseguridad. Los experimentos realizados en laboratorios convencionales no son infecciosos, pero el entorno debe garantizar que no interfiera con el experimento. Por lo tanto, no existen instalaciones de protección individual y la limpieza debe cumplir con los requisitos experimentales.

Un laboratorio de bioseguridad es un espacio para experimentos biológicos con instalaciones de protección primaria que permiten alcanzar la protección secundaria. Todos los experimentos científicos en los campos de la microbiología, la biomedicina, los experimentos funcionales y la recombinación genética requieren laboratorios de bioseguridad. La seguridad es el pilar fundamental de estos laboratorios, y se clasifica en cuatro niveles: P1, P2, P3 y P4, según el grado de riesgo biológico.

Los laboratorios P1 son adecuados para patógenos muy comunes, que no suelen causar enfermedades en adultos sanos y representan poco riesgo para el personal experimental y el medio ambiente. La puerta debe permanecer cerrada durante el experimento y la operación debe realizarse según los procedimientos habituales de microbiología. Los laboratorios P2 son adecuados para patógenos con un riesgo moderadamente alto para los seres humanos y el medio ambiente. El acceso al área experimental está restringido. Los experimentos que puedan generar aerosoles deben realizarse en cabinas de bioseguridad de clase II, y deben estar disponibles autoclaves. Los laboratorios P3 se utilizan en instalaciones clínicas, de diagnóstico, docencia o producción. En este nivel se trabaja con patógenos endógenos y exógenos. La exposición e inhalación de los patógenos puede causar enfermedades graves y potencialmente mortales. El laboratorio está equipado con puertas dobles o esclusas de aire y un área experimental externa aislada. Se prohíbe la entrada a personas ajenas al personal. El laboratorio está totalmente presurizado negativamente. Se utilizan cabinas de bioseguridad de clase II para los experimentos. Se utilizan filtros HEPA para filtrar el aire interior y expulsarlo al exterior. Los laboratorios P4 tienen requisitos más estrictos que los laboratorios P3. Algunos patógenos exógenos peligrosos presentan un alto riesgo individual de infección en el laboratorio y enfermedades potencialmente mortales transmitidas por aerosoles. El trabajo pertinente debe realizarse en laboratorios P4. Se adopta la estructura de un área de aislamiento independiente dentro del edificio, con una partición externa. Se mantiene presión negativa en el interior. Se utilizan cabinas de bioseguridad de clase III para los experimentos. Se instalan dispositivos de separación de aire y duchas. El personal debe usar ropa de protección. Se prohíbe la entrada a personas ajenas al personal. El diseño de los laboratorios de bioseguridad se basa en el aislamiento dinámico, y las medidas de extracción son fundamentales. Se hace hincapié en la desinfección in situ y se presta atención a la separación del agua limpia y sucia para prevenir la propagación accidental. Se requiere un nivel moderado de limpieza.