Desde su promulgación en 1992, las Buenas Prácticas de Fabricación de Medicamentos (BPF) en la industria farmacéutica china han sido reconocidas, aceptadas e implementadas gradualmente por las empresas productoras de medicamentos. Las BPF constituyen una política nacional obligatoria para las empresas, y aquellas que no cumplan con los requisitos dentro del plazo establecido deberán cesar su producción.
El núcleo de la certificación GMP es el control de calidad en la producción de medicamentos. Este control se divide en dos partes: gestión de software e instalaciones de hardware. La construcción de la sala blanca es una de las principales inversiones en infraestructura. Una vez finalizada la construcción, es necesario realizar pruebas para confirmar que la sala blanca cumple con los objetivos de diseño y los requisitos GMP.
Durante la inspección de salas blancas, algunas no superaron la prueba de limpieza; algunas fallas se registraron solo en la fábrica y otras en todo el proyecto. Si la inspección no resulta satisfactoria, aunque ambas partes hayan cumplido con los requisitos mediante correcciones, depuración, limpieza, etc., suele haber un gran desperdicio de recursos humanos y materiales, retrasos en la construcción y en el proceso de certificación GMP. Algunos de estos problemas y defectos pueden evitarse antes de las pruebas. En nuestra experiencia, hemos identificado las principales causas y medidas de mejora para evitar la falta de certificación de limpieza y GMP, entre las que se incluyen:
1. Diseño de ingeniería irrazonable
Este fenómeno es relativamente raro, principalmente en la construcción de salas blancas pequeñas con bajos requisitos de limpieza. La competencia en la ingeniería de salas blancas es bastante intensa actualmente, y algunas constructoras han presentado presupuestos más bajos en sus ofertas para obtener el proyecto. En la etapa final de la construcción, algunas constructoras, por desconocimiento, optaron por utilizar compresores de aire acondicionado y ventilación de menor potencia para ahorrar costes, lo que provocó una desproporción entre la potencia suministrada y el área limpia, resultando en una limpieza deficiente. Otra razón es que el cliente añadió nuevos requisitos y amplió el área limpia después del inicio del diseño y la construcción, lo que también provocó que el diseño original no cumpliera con los requisitos. Este defecto inherente es difícil de corregir y debe evitarse durante la fase de diseño de ingeniería.
2. Sustituir productos de alta gama por productos de baja gama
En la aplicación de filtros HEPA en salas blancas, la normativa nacional estipula que, para el tratamiento de purificación del aire con un nivel de limpieza de 100 000 o superior, se debe utilizar un sistema de filtración de tres niveles: primario, intermedio y HEPA. Durante el proceso de validación, se detectó que en un proyecto de sala blanca de gran envergadura se utilizó un filtro de aire sub-HEPA en lugar del filtro de aire HEPA con un nivel de limpieza de 10 000, lo que resultó en un nivel de limpieza insuficiente. Finalmente, se reemplazó el filtro por uno de alta eficiencia para cumplir con los requisitos de la certificación GMP.
3. Sellado deficiente del conducto de suministro de aire o del filtro
Este fenómeno se debe a una construcción deficiente, y durante la recepción, puede parecer que una habitación o parte del sistema no cumple con los requisitos. La solución consiste en realizar una prueba de fugas en el conducto de suministro de aire y en el filtro, utilizando un contador de partículas para escanear la sección transversal, el adhesivo de sellado y el marco de instalación del filtro, identificar la fuga y sellarla cuidadosamente.
4. Diseño y puesta en marcha deficientes de los conductos de retorno de aire o rejillas de ventilación.
En cuanto al diseño, a veces, debido a limitaciones de espacio, el uso de retorno de aire superior o un número insuficiente de rejillas de retorno no es viable. Tras descartar estas razones, la correcta instalación de las rejillas de retorno es una etapa crucial de la construcción. Si la instalación no es adecuada, la resistencia de la salida de retorno será excesiva y el volumen de aire de retorno será inferior al de suministro, lo que provocará una limpieza deficiente. Asimismo, la altura de la salida de retorno con respecto al suelo durante la construcción también influye en la limpieza.
5. Tiempo insuficiente de autodepuración del sistema de sala limpia durante las pruebas.
Según la norma nacional, la prueba debe iniciarse 30 minutos después de que el sistema de purificación de aire acondicionado esté funcionando con normalidad. Si el tiempo de funcionamiento es demasiado corto, la limpieza puede resultar deficiente. En tal caso, basta con prolongar el tiempo de funcionamiento del sistema de purificación de aire acondicionado según sea necesario.
6. El sistema de purificación del aire acondicionado no se limpió a fondo.
Durante la construcción, el sistema completo de purificación de aire acondicionado, especialmente los conductos de suministro y retorno, no se instala de una sola vez. El personal de construcción y el entorno de la obra pueden contaminar los conductos de ventilación y los filtros. Si no se limpian a fondo, esto afectará directamente los resultados de las pruebas. La medida de mejora consiste en limpiar durante la construcción y, una vez limpiada la sección anterior de tuberías, se puede sellar con una película plástica para evitar la contaminación causada por factores ambientales.
7. Taller limpio, pero no completamente limpio.
Sin duda, un taller limpio debe limpiarse a fondo antes de realizar las pruebas. Exija que el personal encargado de la limpieza final utilice ropa de trabajo limpia para evitar la contaminación causada por su cuerpo. Los agentes de limpieza pueden ser agua corriente, agua purificada, disolventes orgánicos, detergentes neutros, etc. Para aquellos casos que requieran propiedades antiestáticas, limpie a fondo con un paño humedecido en líquido antiestático.
Fecha de publicación: 26 de julio de 2023