Desde su promulgación en 1992, las "Buenas Prácticas de Fabricación de Medicamentos" (BPF) en la industria farmacéutica china han sido gradualmente reconocidas, aceptadas e implementadas por las empresas productoras de medicamentos. Las BPF constituyen una política nacional obligatoria para las empresas, y aquellas que no cumplan con los requisitos dentro del plazo establecido deberán cesar su producción.
El contenido principal de la certificación GMP es el control de calidad en la producción de medicamentos. Este contenido se resume en dos partes: gestión de software e instalaciones de hardware. La sala limpia es uno de los componentes de inversión más importantes en las instalaciones de hardware. Una vez finalizada la construcción de la sala limpia, es necesario confirmar mediante pruebas si cumple con los objetivos de diseño y los requisitos GMP.
Durante la inspección de la sala limpia, algunas fallaron en la inspección de limpieza; algunas eran problemas locales de la fábrica y otras afectaban a todo el proyecto. Si la inspección no es satisfactoria, aunque ambas partes hayan cumplido con los requisitos mediante correcciones, depuración, limpieza, etc., a menudo se desperdician muchos recursos humanos y materiales, se retrasa el período de construcción y el proceso de certificación GMP. Algunas causas y defectos pueden evitarse antes de la prueba. En nuestro trabajo real, hemos descubierto que las principales causas y medidas de mejora para la limpieza deficiente y el incumplimiento de las normas GMP incluyen:
1. Diseño de ingeniería irrazonable
Este fenómeno es relativamente raro, principalmente en la construcción de salas blancas pequeñas con bajos requisitos de limpieza. La competencia en la ingeniería de salas blancas es bastante intensa actualmente, y algunas constructoras han presentado ofertas más bajas para obtener el proyecto. En la etapa posterior de la construcción, algunas empresas optaron por ahorrar costes utilizando compresores de aire acondicionado y ventilación de menor potencia debido a su falta de experiencia, lo que provocó una descompensación entre la potencia de suministro y el área limpia, resultando en una limpieza deficiente. Otra razón es que el usuario añadió nuevos requisitos y un área limpia mayor después del inicio del diseño y la construcción, lo que también hizo que el diseño original no cumpliera con los requisitos. Este defecto inherente es difícil de corregir y debe evitarse durante la fase de diseño de ingeniería.
2. Sustituir productos de gama alta por productos de gama baja.
En la aplicación de filtros HEPA en salas blancas, el país estipula que para el tratamiento de purificación del aire con un nivel de limpieza de 100 000 o superior, se debe utilizar un sistema de filtración de tres etapas: filtros primario, medio y HEPA. Durante el proceso de validación, se detectó que en un gran proyecto de sala blanca se utilizó un filtro de aire sub-HEPA para reemplazar el filtro HEPA original con un nivel de limpieza de 10 000, lo que resultó en una limpieza deficiente. Finalmente, se reemplazó el filtro por uno de alta eficiencia para cumplir con los requisitos de la certificación GMP.
3. Sellado deficiente del conducto de suministro de aire o del filtro.
Este fenómeno se debe a una construcción deficiente y, durante la inspección, puede parecer que una habitación o parte del sistema no cumple con los requisitos. El método de mejora consiste en realizar una prueba de fugas en el conducto de suministro de aire y, para el filtro, utilizar un contador de partículas para escanear la sección transversal, el adhesivo de sellado y el marco de instalación del filtro, identificar la ubicación de la fuga y sellarla cuidadosamente.
4. Diseño y puesta en marcha deficientes de los conductos de retorno de aire o de las rejillas de ventilación.
En cuanto a las razones de diseño, a veces, debido a limitaciones de espacio, el uso de la entrada de aire superior o un número insuficiente de rejillas de retorno no es factible. Tras descartar las razones de diseño, la puesta a punto de las rejillas de retorno es un paso importante en la construcción. Si la puesta a punto es deficiente, la resistencia de la salida de retorno es demasiado alta y el volumen de aire de retorno es menor que el de la entrada, lo que provocará una limpieza deficiente. Además, la altura de la salida de retorno con respecto al suelo durante la construcción también influye en la limpieza.
5. Tiempo de autopurificación insuficiente para el sistema de sala limpia durante las pruebas.
Según la norma nacional, la prueba debe iniciarse 30 minutos después de que el sistema de purificación del aire acondicionado funcione con normalidad. Si el tiempo de funcionamiento es demasiado corto, puede provocar una limpieza deficiente. En este caso, basta con prolongar el tiempo de funcionamiento del sistema de purificación del aire acondicionado según sea necesario.
6. El sistema de purificación del aire acondicionado no se limpió a fondo.
Durante la construcción, el sistema completo de purificación de aire acondicionado, especialmente los conductos de suministro y retorno, no se instala de una sola vez. El personal de construcción y el entorno de la obra pueden contaminar los conductos de ventilación y los filtros. Si no se limpian a fondo, esto afectará directamente los resultados de las pruebas. La solución consiste en limpiar durante la construcción y, una vez limpiada la sección anterior de la tubería, se puede sellar con una película plástica para evitar la contaminación ambiental.
7. Taller limpio pero no completamente limpio.
Sin duda, un taller limpio debe limpiarse a fondo antes de realizar las pruebas. Exija al personal de limpieza final que use ropa de trabajo limpia para evitar la contaminación causada por su propio cuerpo. Los agentes de limpieza pueden ser agua del grifo, agua pura, disolventes orgánicos, detergentes neutros, etc. Para aquellos que requieran protección antiestática, limpie a fondo con un paño humedecido en líquido antiestático.
Fecha de publicación: 26 de julio de 2023